자동차용 ISO 26262 준수 아날로그 신호 체인 솔루션은 현대 차량 전자공학에서 중요한 엔지니어링 성과를 나타낸다. 이 솔루션은 모든 센서 인터페이스, 신호 조절 회로 및 데이터 변환 단계가 오늘날 자동차 산업이 요구하는 엄격한 기능 안전 요구사항을 충족하도록 보장한다. 전기 자동차(EV), 첨단 운전자 보조 시스템(ADAS) 및 자율 주행 기술이 계속 발전함에 따라 자동차용 ISO 26262 준수 아날로그 신호 체인 솔루션의 필요성은 그 어느 때보다 커지고 있다.

목차

1. 자동차 전자공학에서 ISO 26262 및 기능 안전 이해
2. ISO 26262 준수 아날로그 신호 체인의 구조
3. 자동차 아날로그 신호 체인의 핵심 부품
4. ASIL 준수 신호 조절을 위한 설계 원칙
5. 진단 및 모니터링 전략
6. 실제 구현 사례 연구
7. 자동차 신호 체인 설계의 과제와 해결책
8. 인증 프로세스 및 문서화 요구사항
9. 자동차 아날로그 신호 체인의 미래 트렌드
10. 자주 묻는 질문

1. 자동차 전자공학에서 ISO 26262 및 기능 안전 이해

ISO 26262란 무엇인가?

ISO 26262는 산업 안전을 위한 IEC 61508 표준에서 파생된 도로 차량의 전기 및 전자 시스템 기능 안전에 관한 국제 표준이다. 2011년에 처음 출판되었고 2018년에 상당히 업데이트되었다. 이 표준은 개념 및 개발부터 생산, 운영 및 폐기까지 전체 자동차 제품 수명 주기에서 기능 안전을 관리하기 위한 포괄적인 프레임워크를 제공한다.

이 표준은 다음 세 가지 요소를 기반으로 ASIL A(최저)에서 ASIL D(최고)까지 자동차 안전 무결성 등급(ASIL)을 정의한다:

• 심각도(S): 탑승자 및 도로 이용자에 대한 잠재적 해암
• 노출도(E): 위험한 사건이 발생할 확률
• 제어 가능성(C): 운전자 또는 다른 교통 참여자가 해암을 피할 수 있는 능력

아날로그 신호 체인에서 ISO 26262가 중요한 이유

아날로그 신호 체인은 현대 차량의 감각 신경계를 형성한다. 브레이크 페달 위치, 조향 각도, 배터리 전압, 모터 전류와 같은 모든 중요한 측정값은 디지털 도메인에 도달하기 전에 아날로그 신호 조절 회로를 통과한다. 이 체인의 어느 단계에서든 고장이 발생하면 재앙적인 결과를 초래할 수 있다.

시나리오 1: 전기 자동차 배터리 관리 시스템(BMS) 고전압 EV 배터리 팩에서 셀 전압 모니터링은 마이크로볼트 수준의 정밀도를 가진 정밀한 아날로그 측정이 필요하다. 신호 체인에서 감지되지 않은 고장이 발생하면 과충전, 열 폭주 또는 심지어 배터리 화재로 이어질 수 있다. BMS는 ASIL C 또는 ASIL D 준수를 달성해야 하며, 이는 아날로그 프론트 엔드에 중복 측정 경로, 지속적인 진단 및 안전 장치 메커니즘을 포함해야 함을 의미한다.

시나리오 2: 전동식 파워 스티어링(EPS) EPS 시스템의 토크 센서는 운전자 입력과 도로로부터의 피드백 힘을 측정한다. 손상된 신호는 예기치 않은 조향 보조 또는 저항을 유발하여 차량 제어 상실로 이어질 수 있다. EPS 시스템은 일반적으로 ASIL D 준수를 요구하며, 아날로그 신호 체인에서 가장 높은 수준의 진단 커버리지를 필요로 한다.

시나리오 3: 브레이크 바이 와이어 시스템 현대의 브레이크 바이 와이어 시스템은 유압 연결을 전자 센서와 액추에이터로 대체한다. 페달 위치 센서와 압력 트랜스듀서는 절대적인 신뢰성으로 정확하고 실시간 데이터를 제공해야 한다. 모든 신호 이상은 밀리초 내에 감지되어 안전한 폴 백 모드를 트리거해야 한다.

2. ISO 26262 준수 아날로그 신호 체인의 구조

전형적인 자동차 아날로그 신호 체인은 여러 단계로 구성되며, 각 단계는 기능 안전 준수를 위해 신중한 고려가 필요하다.

신호 체인 아키텍처 개요

센서 → 보호 → 증폭 → 필터링 → ADC → 디지털 처리
   ↓        ↓         ↓           ↓       ↓           ↓
 원시     과도     신호        노이즈    디지털    안전
 신호     보호     조절        저감      변환      모니터링

단계별 설계 고려사항

단계 1: 센서 인터페이스 및 보호

자동차 환경은 다음을 포함한 혹독한 조건을 제시한다:

• 전자기 간섭(EMI): 점화 시스템, 모터 및 스위칭 전원 공급 장치에서 발생
• 정전기 방전(ESD): 차량 조립 및 유지보수 중 최대 25kV까지
• 부하 덤프 과도 현상: 수백 밀리초 동안 지속되는 최대 100V까지
• 역극성: 배터리 설치 중 연결

단계 2: 신호 조절 및 증폭

많은 자동차 센서는 작은 출력 신호를 생성한다:

• 변형 게이지 브리지: 1-20mV 풀스케일
• 열전대: 40μV/°C
• 전류 감지 저항: 정격 전류에서 10-100mV

적절한 증폭 없이 이러한 신호는 ADC 양자화 노이즈와 시스템 간섭에 묻혀 버린다.

ASIL 준수를 위한 부품 선택 기준:

단계 3: 안티앨리어싱 및 노이즈 필터링

아날로그-디지털 변환 전에 신호는 앨리어싱을 방지하고 광대역 노이즈를 줄이기 위해 필터링되어야 한다.

단계 4: 아날로그-디지털 변환

3. 자동차 아날로그 신호 체인의 핵심 부품

ASIL 가능 연산 증폭기

Texas Instruments SafeTI™ 증폭기

• FMEDA 분석이 포함된 포괄적인 안전 매뉴얼
• 온도 등급 간 핀 대 핀 호환성
• 자동차 신뢰성을 위한 AEC-Q100 적합성

주요 제품:

• OPAx189: 14MHz 대역폭을 가진 제로 드리프트, 저잡음 증폭기
• INAx333: 센서 인터페이스용 정밀 계측 증폭기
• PGAx112: SPI 제어 및 진단 피드백이 있는 프로그래머블 이득 증폭기

Analog Devices 기능 안전 프로그램

• 고장 모드 분석이 포함된 상세한 안전 매뉴얼
• FIT(시간당 고장)율 계산
• 핀 FMEA(고장 모드 및 영향 분석)

Infineon PRO-SIL™ 제품

• 내장 자체 테스트(BIST) 기능
• 고장 감지 및 보고 핀
• TÜV 인증 ASIL 준수 문서

자동차 등급 데이터 컨버터

Renesas 안전 기능이 있는 RA 제품군

• 통합 센서 여기 및 측정
• 하드웨어 기반 진단 기능
• 적절한 시스템 설계에서 ASIL B 기능

Microchip 기능 안전 ADC

• 중복성을 위한 이중 독립 ADC가 있는 dsPIC33 DSC
• 포괄적인 안전 매뉴얼 및 FMEDA 보고서

NXP 안전 관련 ADC 솔루션

• 교정 및 자체 테스트 기능
• 결과 모니터링 및 비교 로직

4. ASIL 준수 신호 조절을 위한 설계 원칙

하드웨어 설계 모범 사례

PCB 레이아웃 고려사항

1. 신호 무결성: 아날로그 신호를 스위칭 전원 공급 장치 및 고속 디지털 트레이스에서 멀리 배선
2. 절연 및 분리: 작동 전압에 적합한 클리어런스 및 크리피지 거리 유지
3. 열 관리: 정밀 부품의 자체 발열 고려
4. 테스트 가능성: 생산 테스트 및 현장 진단을 용이하게 하기 위해 중요한 신호에 테스트 포인트 포함

부품 디레이팅

장기적인 신뢰성을 보장하기 위해 적절한 디레이팅 계수 적용:

• 전압: 최대 예상 전압의 1.5배 등급을 가진 부품 사용
• 전류: 저항 및 인덕터를 정격 전류의 70% 이하에서 작동
• 온도: 접합 온도가 최대 등급보다 20-30°C 낮게 유지되도록 보장
• 전력: 연속 작동에서 정격 전력의 50% 이상 소비하지 않음

소프트웨어 안전 메커니즘

// 예: 타당성 검사가 있는 ADC 결과 검증
bool validate_adc_result(uint16_t raw_value, uint16_t expected_range_min, uint16_t expected_range_max) {
    // 고정 고장 확인
    if (raw_value == 0x0000 || raw_value == 0xFFFF) {
        report_fault(FAULT_ADC_STUCK_AT);
        return false;
    }

    // 범위를 벗어난 값 확인
    if (raw_value < expected_range_min || raw_value > expected_range_max) {
        report_fault(FAULT_ADC_OUT_OF_RANGE);
        return false;
    }

    // 예기치 않은 변화율 확인
    uint16_t delta = abs(raw_value - previous_value);
    if (delta > MAX_PLAUSIBLE_DELTA) {
        report_fault(FAULT_ADC_RATE_OF_CHANGE);
        return false;
    }

    return true;
}

고장 모드 분석 (FMEDA)

5. 진단 및 모니터링 전략

내장 자체 테스트(BIST) 기술

전원 투입 시 자체 테스트(POST)

차량이 켜질 때마다 아날로그 신호 체인은 포괄적인 자체 테스트를 실행해야 한다:

1. 기준 전압 테스트: ADC를 알려진 기준 전압에 연결하고 변환 결과가 허용 오차 내에 있는지 확인
2. 입력 채널 테스트: 아날로그 스위치를 통해 테스트 전압을 적용하여 신호 경로 무결성 검증
3. 증폭기 루프백 테스트: 아날로그 출력이 있는 시스템의 경우 완전한 신호 체인을 검증하기 위해 루프백 경로 생성
4. 메모리 테스트: CRC 또는 체크섬 검증을 사용하여 교정 데이터 및 구성 레지스터 검증

중복성 아키텍처

듀얼 채널 중복성

센서 A → 증폭기 A → ADC A → 프로세서 A
센서 B → 증폭기 B → ADC B → 프로세서 B
                    ↓
            비교 및 투표 로직

두 개의 독립적인 신호 체인이 동일한 센서 입력을 처리한다. 결과가 비교되고 불일치는 고장 응답을 트리거한다.

삼중 모듈 중복성(TMR)

가장 중요한 측정을 위해 투표 로직이 있는 세 개의 독립적인 채널은 다음을 제공한다:

• 단일 채널 고장의 자동 마스킹
• 성능 저하 없이 지속적인 작동
• 99.9% 이상의 진단 커버리지

6. 실제 구현 사례 연구

사례 연구 1: 전기 자동차용 배터리 관리 시스템

애플리케이션 요구사항:

• 96개의 직렬 연결 리튬 이온 셀 모니터링
• 전압 측정 정확도: ±5mV
• 32개 위치에서 온도 측정
• ASIL C 준수 필요

신호 체인 아키텍처:

셀 단자 → 분압기 → 절연 증폭기 → ADC → 절연 통신
     ↓                ↓                  ↓              ↓            ↓
  고전압        감쇠           갈바닉 절연    16비트    SPI를 통한
  (최대 400V)    (100:1 비율)    (강화)           SAR ADC   절연 장벽

구현된 안전 메커니즘:

1. 중복 전압 측정: 각 셀 전압은 별도의 집적 회로에 있는 두 개의 독립적인 ADC에 의해 측정된다
2. 타당성 검사: 셀 전압은 팩 전압(모든 셀의 합계)과 비교된다. 불일치 >100mV는 측정 고장을 나타낸다
3. 온도 상호 검사: 인접한 온도 센서는 유사한 값을 읽어야 한다
4. 통신 무결성: 절연 장벽을 가로지르는 모든 데이터 전송에 CRC 보호

결과:

• 단일 지점 고장 커버리지 >99%로 ASIL C 준수 달성
• 잠재적 고장에 대한 진단 커버리지 >90%
• 시스템은 TÜV 기능 안전 평가를 통과

사례 연구 2: 전동식 파워 스티어링 토크 센서

애플리케이션 요구사항:

• -10Nm에서 +10Nm까지의 조향 토크 측정
• 해상도: 0.01Nm
• 대역폭: 2kHz
• ASIL D 준수 필요

신호 체인 설계:

리졸버 A → RDC A → 프로세서 A → 투표 로직 → 모터 컨트롤러
리졸버 B → RDC B → 프로세서 B →     ↑
리졸버 C → RDC C → 프로세서 C →     ↓

세 개의 독립적인 리졸버가 동일한 비틀림 막대 비틀림을 측정한다. RDC(리졸버-투-디지털 컨버터)는 내장 진단 기능이 있는 절대 위치 정보를 제공한다.

주요 안전 기능:

1. 다양한 기술: 세 개의 별도 리졸버와 독립적인 권선은 공통 원인 고장 위험을 줄인다
2. RDC 진단: 각 RDC는 신호 진폭, 위상 관계 및 추적 루프 성능을 모니터링한다
3. 프로세서 투표: 세 개의 독립적인 프로세서가 동일한 알고리즘을 실행하고 토크 값에 대해 투표한다
4. 엔드투엔드 보호: 안전에 중요한 토크 값은 센서에서 모터 컨트롤러까지 CRC 및 시퀀스 카운터를 포함한다

사례 연구 3: 브레이크 바이 와이어 페달 위치 센서

애플리케이션 요구사항:

• 이중 중복 페달 위치 측정
• 위치 해상도: 0.1mm
• 응답 시간: 페달 이동에서 액추에이터 명령까지 <5ms
• ASIL D 준수

혁신적인 진단 접근 방식:

1. 역 출력 코딩: 센서 A는 페달 누름에 따라 증가하는 0-5V를 사용하고, 센서 B는 감소하는 5-0V를 사용한다
2. 합계 모니터링: 센서 A와 센서 B의 전압 합계는 항상 약 5V와 같아야 한다
3. 상호 모니터링: 각 MCU는 두 센서를 모니터링하고 결과를 비교한다
4. 하드웨어 워치독: 독립적인 워치독 회로가 두 MCU를 모니터링한다

7. 자동차 신호 체인 설계의 과제와 해결책

과제 1: 전자기 호환성(EMC)

문제:

자동차 환경은 극단적인 전자기적 과제를 제시한다:

• AM/FM 라디오, 휴대폰 및 차량 간 통신에서의 방사 방출
• 연료 인젝터, 점화 시스템 및 DC-DC 컨버터에서의 전도 과도 현상
• 급유, 유지보수 및 승객 승하차 중 정전기 방전

해결책:

1. 차폐 및 필터링: 모든 I/O 라인에 관통 필터가 있는 차폐 하우징으로 민감한 아날로그 회로를 둘러싼다
2. 차동 신호 전송: 가능한 경우 양호한 공통 모드 거부를 가진 차동 아날로그 신호를 사용한다
3. 레이아웃 최적화: 민감한 아날로그 부품을 스위칭 레귤레이터 및 고속 디지털 트레이스에서 멀리 배치한다
4. 부품 선택: 높은 PSRR 및 CMRR 사양을 가진 증폭기 및 ADC를 선택한다

과제 2: 온도 극한

해결책:

1. 제로 드리프트 증폭기: 초퍼 안정화 또는 오토제로 증폭기를 사용하여 오프셋 드리프트를 제거한다
2. 온도 보상: 온도 센서 및 교정 데이터를 사용하여 소프트웨어 기반 보상을 구현한다
3. 열 설계: 열 관통공, 히트싱크 및 신중한 부품 배치를 사용하여 접합 온도를 관리한다
4. 재료 선택: 중요한 타이밍 및 필터링 애플리케이션에 C0G/NP0 세라믹 커패시터를 사용한다

과제 3: 장기 신뢰성

해결책:

1. 디레이팅: 모든 부품을 최대 등급을 훨씬 밑에서 작동시킨다
2. 컨포멀 코팅: 수분 침투 및 부식을 방지하기 위해 PCA에 보호 코팅을 적용한다
3. 설계 여유: 부품 노후화가 차량 수명 동안 사양 외 작동을 유발하지 않도록 설계에 성능 여유를 포함한다
4. 예측 진단: 시간이 지남에 따라 주요 매개변수를 모니터링하여 저하 추세를 감지한다

과제 4: 비용 최적화

해결책:

1. 통합 솔루션: 내장 진단과 함께 여러 기능을 결합한 ASSP(애플리케이션별 표준 제품)를 사용한다
2. 확장 가능한 아키텍처: 다양한 ASIL 수준에 구성할 수 있는 모듈식 신호 체인을 설계한다
3. 소프트웨어 진단: 가능한 경우 하드웨어를 추가하는 대신 소프트웨어로 진단 기능을 구현한다
4. 설계 재사용: 여러 애플리케이션에서 재사용할 수 있는 표준화된 신호 체인 빌딩 블록을 개발한다

8. 인증 프로세스 및 문서화 요구사항

문서화 요구사항

안전 계획

• 안전 활동의 범위
• 팀 구성원의 역할 및 책임
• 안전 관련 개발 활동의 일정
• 다른 안전 관련 프로젝트와의 인터페이스

기술적 안전 개념

• 시스템 아키텍처 및 안전 메커니즘
• 하드웨어 및 소프트웨어에 대한 안전 요구사항 할당
• 고장 감지 및 대응 전략
• 진단 커버리지 주장

하드웨어 안전 분석

• FMEDA: 고장률 및 진단 커버리지의 정량적 분석
• FTA(고장 나무 분석): 고장이 위험한 사건으로 이어질 수 있는 방법에 대한 상향식 분석
• FMEA(고장 모드 및 영향 분석): 부품 고장 모드에 대한 하향식 분석

타사 평가

TÜV Rheinland

• 완전성 및 정확성을 위한 문서 검토
• 안전 요구사항 준수를 위한 설계 검토
• 안전 검증 활동에 대한 테스트 입회
• 인증 감사 및 인증서 발급

SGS-TÜV Saar

• 공식 평가 전 격차 식별을 위한 사전 평가
• 현장 감사가 포함된 공식 평가
• 지속적인 준수를 위한 감시 감사

9. 자동차 아날로그 신호 체인의 미래 트렌드

트렌드 1: 통합 및 소형화

시스템 인 패키지(SiP) 솔루션 단일 패키지의 여러 다이(증폭기, ADC, 기준, MCU)는 크기를 줄이고 신뢰성을 향상시킨다.

센서 퓨전 단일 패키지에 통합 신호 조절이 있는 여러 센서 유형(온도, 압력, 가속도)을 결합한다.

트렌드 2: 더 높은 해상도 및 속도

정밀 애플리케이션용 24비트 ADC 배터리 관리 및 정밀 위치 시스템은 더 높은 해상도의 ADC에서 이점을 얻는다.

고속 샘플링 컨버터 1MSPS 이상으로 샘플링하는 ADC는 더 빠른 제어 루프와 더 빠른 고장 감지를 가능하게 한다.

트렌드 3: 엣지 처리가 있는 스마트 센서

센서 모듈의 내장 프로세서

• 전처리 및 특징 추출
• 로컬 진단 실행
• 원시 샘플이 아닌 처리된 데이터 통신

AI 강화 진단

• 하드 고장 전에 미묘한 저하 패턴 감지
• 작동 조건에 따라 교정 적응
• 차량 상태에 따라 전력 소비 최적화

트렌드 4: 표준화 및 개방형 아키텍처

SEooC(맥락 밖의 안전 요소) SEooC로 신호 체인 부품을 개발하여 재인증 없이 여러 애플리케이션에서 재사용할 수 있도록 한다.

AUTOSAR 통합 표준화된 소프트웨어 아키텍처를 통해 신호 체인 부품의 플러그 앤 플레이 통합이 가능하다.

트렌드 5: 사이버보안 고려사항

보안 부팅 및 인증 신호 체인 펌웨어 및 교정 데이터가 변조될 수 없는지 확인한다.

침입 감지 사이버 공격을 나타낼 수 있는 이상한 센서 판독값을 모니터링한다.

10. 자주 묻는 질문

아날로그 신호 체인 설계에서 ASIL A와 ASIL D의 차이점은 무엇입니까?

ASIL A는 기본적인 안전 조치와 비교적 낮은 진단 커버리지(일반적으로 60-70%)를 요구하는 가장 낮은 자동차 안전 무결성 등급을 나타낸다. ASIL D는 포괄적인 중복성, 광범위한 진단 및 >99%의 단일 지점 고장 커버리지를 요구하는 가장 높은 등급을 나타낸다.

자동차 신호 체인에 상업용 등급 부품을 사용할 수 있습니까?

상업용 등급 부품은 일반적으로 다음과 같은 이유로 자동차 애플리케이션에 적합하지 않다:

• 부적절한 온도 등급(일반적으로 0°C ~ +70°C 대 자동차용 -40°C ~ +125°C)
• 신뢰성을 위한 AEC-Q100 적합성 부재
• 기능 안전 문서(FMEDA, 안전 매뉴얼) 부재

신호 체인의 진단 커버리지를 어떻게 계산합니까?

진단 커버리지는 감지된 위험 고장과 총 위험 고장의 비율로 계산되며 백분율로 표현된다:

진단 커버리지 = (감지된 위험 고장 / 총 위험 고장) × 100%

ASIL D와 ASIL B의 개발 비용의 일반적인 증가는 얼마입니까?

ASIL D의 적합성을 달성하는 것은 일반적으로 다음과 같은 이유로 ASIL B와 비교하여 개발 비용을 3-5배 증가시킨다:

• 중복 하드웨어 부품(2-3배 부품 비용)
• 안전 분석 및 문서화를 위한 추가 엔지니어링 작업
• 타사 인증 비용
• 확장된 타당성 확인 및 테스트 요구사항

ASIL 준수 시스템에서 센서 고장을 어떻게 처리합니까?

ASIL A/B 애플리케이션의 경우:

• 범위를 벗어나거나 비현실적인 센서 값 감지
• 고장 코드를 설정하고 경고 램프를 켠다
• 기본값 또는 림 홈 모드를 사용한다

ASIL C/D 애플리케이션의 경우:

• 투표 로직이 있는 중복 센서를 사용한다
• 관련 측정을 상호 검사하기 위해 센서 퓨전을 구현한다
• 중복성이 상실된 경우 안전 상태로 전환한다

아날로그 신호 체인의 안전성에서 소프트웨어는 어떤 역할을 합니까?

소프트웨어는 아날로그 신호 체인에서 높은 ASIL 수준을 달성하는 데 필수적이다:

진단 실행: 소프트웨어는 하드웨어 단독으로는 제공할 수 없는 BIST 루틴, 타당성 검사 및 고장 감지 알고리즘을 구현한다.

고장 대응: 소프트웨어는 감지된 고장에 대한 적절한 대응을 결정하며, 안전 상태 진입 및 고장 기록을 포함한다.

교정 및 보상: 소프트웨어는 작동 조건 전반에 걸쳐 정확도를 유지하기 위해 온도 보상, 선형화 및 교정을 적용한다.

통신: 소프트웨어는 신호 체인 부품과 시스템 컨트롤러 간의 안전에 중요한 통신을 관리하며, 엔드투엔드 보호를 포함한다.

아날로그 신호 체인의 자체 테스트를 얼마나 자주 수행해야 합니까?

전원 투입 시 자체 테스트(POST): 모든 차량 시작 시 정상 작동을 시작하기 전에 포괄적인 테스트를 실행한다.

지속적인 모니터링: 작동 중에 비침습적 진단(기준 모니터링, 타당성 검사)을 지속적으로 실행한다.

주기적인 BIST: 유휴 기간 중 또는 정의된 간격으로 더 포괄적인 테스트를 실행한다.

기존 신호 체인 설계를 더 높은 ASIL 적합성으로 업그레이드할 수 있습니까?

ASIL A에서 ASIL B로: 종종 하드웨어 변경 없이 강화된 소프트웨어 진단 및 추가 테스트를 통해 달성할 수 있다.

ASIL B에서 ASIL C로: 추가 하드웨어 중복성 또는 더 정교한 진단이 필요할 수 있다.

ASIL C에서 ASIL D로: 일반적으로 이중 또는 삼중 중복성을 갖춘 상당한 재설계가 필요하다.

결론

자동차용 ISO 26262 준수 아날로그 신호 체인 솔루션을 설계하는 것은 기능 안전 원칙에 대한 포괄적인 이해, 신중한 부품 선택 및 엄격한 설계 방법론을 요구한다. 초기 위험 분석부터 FMEDA 문서화 및 타사 인증에 이르기까지 모든 단계에서 현대의 자동차 시스템의 성능 요구사항을 충족하면서 안전을 우선시해야 한다.

ASIL 준수 신호 체인 설계에 대한 투자는 향상된 차량 안전, 감소된 책임 위험 및 기능 안전에 점점 더 초점을 맞추는 산업에서 경쟁 우위를 통해 배당금을 지급한다.

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